目前，我国纺织污水排放占全国污水排放的第三位，而其中排放量大的来自于纺织印染。特别是近年来，我国劳动力成本以年均10%的速度在上升，作为劳动密集型行业，印染正在承受着人力成本上升、染料暴涨、以及环境和资源等多重压力。面对利润空间的不断压缩，印染行业迫切需要寻找新的竞争优势来破解。此外，随着印染行业的终端产品结构的深刻调整，以“客户个性化、快速多变”为导向的终端需求迫使企业摒弃传统纺织印染“大批量、慢变化”的商业模式。如何缩短交货期、提产品质量、降低库存成本和提升服务，智能化发展无疑为印染行业突破

　　面对巨大的环保压力和产业升级困境，作为纺织工业的中间环节，印染行业正承受着前所未有的“争议”。殊不知，这个看似传统的产业，早已是科技密集型创新产业，一大批以“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”为代表的先进智能化设备、新技术正推动着印染向更绿色、环保方向迈进。尤其是印染行业装备制造业是纺织工业4.0体系的核心，智能制造是行业信息化与工业化融合的重要体现，大力培育和发展智能纺织印染装备产业，已成为印染业转型升级的优路径。

　　形势倒逼印染转型

　　目前，我国纺织污水排放占全国污水排放的第三位，而其中排放量大的来自于纺织印染。特别是近年来，我国劳动力成本以年均10%的速度在上升，作为劳动密集型行业，印染正在承受着人力成本上升、染料暴涨、以及环境和资源等多重压力。面对利润空间的不断压缩，印染行业迫切需要寻找新的竞争优势来破解。此外，随着印染行业的终端产品结构的深刻调整，以“客户个性化、快速多变”为导向的终端需求迫使企业摒弃传统纺织印染“大批量、慢变化”的商业模式。如何缩短交货期、提产品质量、降低库存成本和提升服务，智能化发展无疑为印染行业突破“瓶颈”提供了肥沃的土壤和难得的机遇。

　　“对制造业来说，智能管理和智能生产应该是智能制造的核心。没有智能生产作为基础，全面信息化管理必定是苍白和残缺的。这就是制造业与商业服务业在发展上的主要区别。而印染行业在智能化方面则取得了很大进步。”中国印染行业协会会长陈志华介绍，目前，印染行业智能化发展主要体现在：工艺参数在线采集与自动控制，通过各种新型传感器，对生产设备的工艺参数，如水、电、汽、温度、湿度、化学品浓度、幅宽、花型精度等一系列的参数进行实时的数据采集，并由自动控制装置按照工艺要求进行在线实时的调整；化学品的自动称量和自动输送，采用自动装备代替人工，实现印染车间物料及化学品的自动计量和输送，大大减少了工人的体力，提劳动生产率，节能降耗；工业机器人以及数字化装备的大量应用。

　　“随着智能化的发展，今后印染行业将通过智能制造，云生产、云市场和云设计变得更加有可能，特别是从单一装备的智能化向整体工厂的智能化转变，企业智能化将向整体行业的智能化转变。”陈志华表示，未来智能化的发展水平会越来越，推广普及面会越来越广泛，尤其是智能设计和智能服务，随着和互联网的融合将会有更大的发展空间。

　　企业成为智能化主角

　　创新的主体，自然少不了企业的参与。特别是印染企业，加快节能减排，实现绿色环保，需要他们的大量投入和实践。以康平纳、泰坦纺机、康立自控、杭州开源等为代表的印染设备企业，正加速着印染行业的智能化变革，一大批智能纺织印染装备重点企业研究院如雨后春笋，正为行业源源不断地注入新的活力。

　　作为浙江新昌“纺机自动化控制系统专家”，康立自控每年都要拿出不低于销售额的7%投入企业研究院用于新产品研发。瞄准纺织企业加快“机器换人”的机遇，该企业专门研发针对纺机的远程控制系统，已取得阶段性突破。“康立自控企业研究院是新昌纺织印染装备产业链中惟一主攻纺织自动化控制的研究院，补齐了试点其他企业如泰坦和远信主攻纺织机械装备和印染技术的‘短板’，完善了整条产业链，提升了产业链整体水平。”康立自控负责人介绍，为进一吸引人才提升企业研究院的研发实力，康立还不惜斥资逾千万元在杭州滨江区设立“康立杭州研发中心”。而这样的智能纺织印染装备重点企业研究院光浙江就已经成立了9家。

　　让印染行业引以为豪的，莫过于获得国家科技进步一等奖的山东康平纳集团研发的“筒子纱数字化自动染色成套技术与装备”。“筒子纱染色是生产档面料、提升产品功能和附加值的关键环节。该装备通过染色工艺、装备、系统三大创新，研制出适合于筒子纱数字化自动染色的工艺技术、数字化自动染色成套装备及染色生产全流程的中央自动化控制系统，创建了筒子纱数字化自动效染色生产线，建立起数字化染色车间，使我国成为首个突破全流程自动化染色技术并实现工程化应用的国家。”山东康平纳集团总经理刘琳自豪地说，“通过该装备染色，色差由原来4级提到4.5级以上，染色一次合格率达到了95%以上，比国际先进水平5个百分点，工艺稳定及生产运行可靠性由原来57%提到95%，有效实现了染色生产效率和品质提。”

　　特别是该装备可为棉纱、毛纱、棉麻纱等各种筒子纱染色，也可扩展到坯布染色、印花等领域，可实现吨纱节水27%、节约蒸汽19.4%、节电12.5%、减少污水排放26.7%。目前，我国年染色纱1000万吨，如本装备推广后每年可节水3亿吨，节能233万吨标准煤，减少污水排放2.97亿吨，将为印染行业实现优质效染色，转型升级为集约化、规模化生产和低耗能、低排放奠定坚实基础。

　　全流程智能化是方向

　　随着消费理念的转变，“多品种、个性化、短周期、注重文化创意与环保”纺织品的消费需求与日俱增，为一直“不温不火”的数码印花带来新的发展机遇。而这一点也在近日上海举办的数码印花展得到了佐证。

　　“事实上，国内频压电式喷头、速数据处理和分布式喷印联控机电装置等技术已经取得了重大突破，数码印花的精度和速度比以前也有了很大提升，且性能更稳定。特别是一大批精度达600dpi以上、喷印速度达400~1000平方米/小时的新一代速导带型数码喷墨印花机正在大批量生产。并且国产墨水也逐步替代了国际进口，价格降低至100~200元/公斤，喷印成本进一步降低，数码印染的时代即将来临。”浙江杭州开源市场部经理许昌元兴地说，如今国家已经把数码喷墨印花作为我国今后重点扶持发展的产业之一，“数码喷印技术推广工程”是未来十年我国纺织工业可持续发展确定的重点开展工程之一。

　　虽然江苏常州宏大科技集团在印染设备智能化在线监控系统的研发方面做得十分出色，其自主研发的印染环保数字化系统、节能减排数字化系统和印染生产智能信息化管控系统，已基本实现了对印染生产过程的全程监控；但有专家表示，国内纺机企业研发的各种在线监控系统已相对成熟，而未来企业要从手工机械化、集合单机自动化向全流程数字化、系统自动化跨越，才是真正意义上的智能化，这也是未来智能化设备发展的方向。

　　印染行业可是纺织工业产业链涉及面广、产业链长的一个重要环节。尽管杭州凡腾科技有限公司不仅在“智能配液”、“智能仓储”、“智能检测”、“智能集控”方面进行了深耕，还在传统印染厂实施智能工业技术开发上有深入研发，但未来印染全面实现智能化的道路依旧漫长。

　　近日国家财政部出台了节能减排补助资金管理暂行办法，这势必会为印染行业企业加速自动化、智能化设备的更新与应用，提供资金上的资助渠道选择，带来了新的希望。