可靠性首先是设计出来的。产品的设计一旦确定，产品固有的质量特性就已确定。可靠性设计中有一条重要的经验法则，即简化设计准则，以少的零部件来满足

    “今年中国工程院和工信部合作启动了‘制造强国战略研究’，而制造强国重要的就是质量提升。强国先强企，我认为，在制造业中电器工业是有希望在此方面首先实现突破的产业，因为其功能性指标都比较。” 近日，原机械工业部副部长陆燕荪表示，我国电器工业、尤其是发电设备在未来发展中需要重视质量，重视可靠性。

    陆燕荪指出，可靠性提升是质量发展的必然要求，可靠性是产品主要的通用质量特性，在一定程度上，可靠性就是质量的代名词。在我国“质量发展纲要（2011-2020年）”中明确提出，在汽车、机床、航空航天、船舶、轨道交通、发电设备、工程机械、特种设备、家用电器、元器件和基础件等重点行业实施可靠性提升工程。加强产品可靠性设计、试验及生产过程质量控制，依靠技术进步、管理创新和标准完善，提升可靠性水平，促进我国产品质量由符合性向适用性、可靠性转型。

    “我国两院院士、著名材料科学家师昌绪曾说过，‘设计是灵魂、材料是基础、工艺是保障、测试是关键’。上述观点同样适用于可靠性提升工程，这四点也是电器产品提升可靠性的有效途径。”他说。

    可靠性首先是设计出来的。产品的设计一旦确定，产品固有的质量特性就已确定。可靠性设计中有一条重要的经验法则，即简化设计准则，以少的零部件来满足产品功能要求。

    材料是基础。机械产品是由各种材料加工而成，整机产品也是由专业化生产的零部件组成，因此，产品的可靠性很大程度上决定于组成的零部件和材料的可靠性。产品可靠性提升是一个系统工程，关键配套件、零部件和关键材料的可靠性是整机可靠性的基础，是可靠性管理的主要任务。

    工艺是保障。工艺是工业产品生产制造的方法与装备的总和，是科技成果转变为现实生产力的物化手段。随着数字化制造技术的发展，更显示工艺对保障产品的一致性与可靠性的不可替代的作用。

    测试是关键。可靠性提升过程就是对缺陷、故障的预防发现和纠正过程，而测试是结果的验证。因此，产品可靠性的测试能力和水平是实施可靠性提升工程中的重要物质手段。掌握产品全寿命过程中的信息——产品研发、制造和使用过程中的失效模式，进行及时的统计、分析和改进是可靠性管理的核心任务。

    “我认为，现在我们有的电器产品仅做型式试验是不够的。如果不能做完充分试验后出厂，就相当于将用户变成实验场所，建议有条件的企业都要做可靠性测试。”陆燕荪指出。